本次设计的中型货车主减速器是根据传统主减速器设计方法，并结合现代设计方法，并参考相关车型进行设计，设计的主要结论如下：

（1）成功的绘制主减速器的二维装配图和建立主减速器的三维模型。

（2）构建从Pro/E向ANSYS整体传递的功能模块，并将主动齿轮轴及从动齿轮的Pro/E模型成功导入ANSYS软件中，为零件的受力分析研究提供了工作平台，该平台也可为同类课题的研究所借鉴。

（3）对主动齿轮轴及从动齿轮进行了理论分析，建立了主动齿轮轴及从动齿轮模型的约束和加载实验，为主动齿轮轴及从动齿轮的设计理论研究奠定了理论基础。

（4）对主动齿轮轴及从动齿轮进行了模拟加载试验，并对其结果进行了比较、分析，通过检查表明本课题研究分析的主动齿轮轴及从动齿轮的性能与主减速器相关理论所介绍的结果保持一致。证明用本课题所建立的主动齿轮轴及从动齿轮受到应力的真实性，并说明所建立主减速器是可行的。

本研究的创新点如下：

（1）构建了用于为主动齿轮轴及从动齿轮从Pro/E环境向ANSYS整体传递的功能模块，建立了两个软件的工作环境。

（2）所建立的主减速器实体模型是一个约束和激励的数学模型，为进一步对主减速器受力分析搭建平台，并为应力和变形分析奠定了理论基础。

设计内容

依据主要技术指标确定货车类型江铃凯威中卡JX1090TPRB23，车身长度7.995，轴距4500mm，车身宽度2.27米，最大总质量9.3吨，发动机型号朝柴CY4D115－D3，最大输出功率115KW，最高车速106KM/h，对其主减速器结构进行设计，并计算相应参数尺寸，有限元技术在ANSYS中对主减速器的轴及齿轮副进行强度校核，对其应力分布和变形分布状况进行了研究，验证设计的合理性。

研究方法

1、参考相关资料，对比各种主减速器优缺点，初步确定设计方案。

2、实地考察相关类型的车，为最终设计方案提供依据。

3、ANSYS软件分析验证合理性。

4、利用Autocad软件绘制主减速器图纸。