本论文以玻璃粉作为烧结助剂、石蜡作为成形结合剂、淀粉作为造孔剂，研究了烧结温度、烧结助剂、粗细氧化铝比例、石蜡含量对雾化器用氧化铝多孔陶瓷气孔率、耐压强度和浸渗率的影响，并研究了多孔陶瓷的孔隙分布和显孔隙三维结构。

本论文以玻璃粉作为烧结助剂、石蜡作为成形结合剂、淀粉作为造孔剂，研究了烧结温度、烧结助剂、粗细氧化铝比例、石蜡含量对雾化器用氧化铝多孔陶瓷气孔率、耐压强度和浸渗率的影响，并研究了多孔陶瓷的孔隙分布和显孔隙三维结构。论文取得的主要结果为：（1） 多孔陶瓷的气孔率、耐压强度和浸渗率随烧结温度升高均呈现先增大后减小的变化趋势，气孔率和浸渗率均分别随着烧结助剂和粗细氧化铝比例的增加的增加呈现先增大后减小的变化趋势，耐压强度分别随着烧结助剂的增加和石蜡含量的减少而增加。（2） 当玻璃粉含量为 15％、粗细氧化铝之比为 2.4、石蜡含量为 27、烧结温度为 1000℃时， 材料的气孔率、耐压强度和浸渗率分别达到 44.24％、15.6MPa 和 0.89mm/min。（3）多孔材料由白色的刚玉相和刚玉相之间的玻璃相组成。采用粗细之比为 2.4 的氧化铝制备的多孔陶瓷，其孔径分布为单峰分布，最可几孔径孔径约为 0.1mm；采用细氧化铝和玻璃粉混合料制备的多孔陶瓷，其孔径分布为多峰分布， 一级气孔的最可几孔径为0.025mm，二级气孔的最可几孔径为 0.1mm。（4）当采用预混合粉（85％细氧化铝+15％ 玻璃粉）为 66.7%、石蜡为 25％、淀粉为 8.3％，在 900℃烧结时，多孔陶瓷的气孔率， 气孔率、耐压强度和浸渗率分别达到 59.32%，8.32MPa，1.543mm/min。

本论文的研究内容及意义

本论文以玻璃粉作为烧结助剂、石蜡作为成形结合剂、淀粉作为造孔剂，研究了烧结温度、烧结助剂、粗细氧化铝比例、石蜡含量对雾化器用氧化铝多孔陶瓷气孔率、耐压强度和浸渗率的影响，并研究了多孔陶瓷的孔隙分布和显孔隙三维结构。

论文的目标是为电子烟雾化器中的渗透材料提供制备技术。据报道我国年生产电子烟达一亿多支，然而目前市场上销售的电子烟中，其关键部件--雾化器都是采用石棉或有机纤维作为雾化液的渗透材料，利用电阻丝加热而使雾化液雾化，但加热器反复加热石棉或有机纤维会产生对人体有害的物质，因此可以说，目前市场上销售的电子烟并不是真正意义上的绿色产品。如果开发成功一种多孔氧化铝，能作为雾化液渗透材料的雾化器，使电子烟在使用过程中完全没有污染，对于制备真正意义上的绿色电子烟，将具有重要的现实意义和实用价值。

结论

（1）多孔陶瓷的气孔率、耐压强度和浸渗率随烧结温度升高均呈现先增大后减小的变化趋势，气孔率和浸渗率均分别随着烧结助剂和粗细氧化铝比例的增加的增加呈现先增大后减小的变化趋势，耐压强度分别随着烧结助剂的增加和石蜡含量的减少而增加。

（2）当玻璃粉含量为 15％、粗细氧化铝之比为 2.4、石蜡含量为 27、烧结温度为1000℃时，材料的气孔率、耐压强度和浸渗率分别达到 44.24％、15.6MPa 和 0.89mm/min。

（3）多孔材料由白色的刚玉相和刚玉相之间的玻璃相组成。采用粗细之比为 2.4 的氧化铝制备的多孔陶瓷，其孔径分布为单峰分布，最可几孔径孔径约为 0.1mm；采用细氧化铝和玻璃粉混合料制备的多孔陶瓷，其孔径分布为多峰分布，一级气孔的最可几孔径为 0.025mm，二级气孔的最可几孔径为 0.1mm。

（4）当采用混合粉（85％细氧化铝+15％玻璃粉）为 66.7%、石蜡为 25％、淀粉为8.3％，在 900℃烧结时，多孔陶瓷的气孔率，气孔率、耐压强度和浸渗率分别达到 59.32%， 8.32MPa，1.543mm/min。